Die Aufgabe

Fall 04.05 Bestückung einer CNC – Drehmaschine LB 2000 EX SPACE TURN von OKUMA

Die Herausforderung

Ein kleiner Zerspanungsbetrieb mit etwa 9 Mitarbeitern fertigt präzise CNC-Dreh und Frästeile. In dem modernen Maschinenpark befand sich auch eine über 20 Jahre alte Drehmaschine von Typ OKUMA LB 2000 EX. Bei CNC- Dreh- und Fräsmaschinen ist dieses Alter gar nicht ungewöhnlich.

Bis dato wurden die Teile in einer 2 oder 3 Maschinenbedienung von einem Mitarbeiter im Wechsel beladen. Das erfolgte aber zu undefiniert und somit mit unterschiedlichen Tageproduktionsmengen. Als nun aus der kleineren Vorserie konkrete größere Lose und Produktionsmengen wurden, galt es zusätzliche Kapazitäten und kontinuierliche Stückzahlen zu schaffen. Es sollten täglich 1 – 2 zusätzliche mannlose Schichten geschaffen, und die Maschine durchgehend be- und Entladen werden. Für Neuanlagen bieten inzwischen zahlreiche Hersteller bereits eine Robotik oder anderweitige Automationslösung an. Bei Maschinen mit einem Alter über 10 Jahre wurde oftmals noch nicht an Automation gedacht, und somit auch nicht an eine entsprechende Schnittstelle. Deshalb galt es auch eine Schnittstelle aufzubauen.

Weitere Anforderungen wurden wie folgt definiert: Es sollten Materialdurchmesser von 50 – 160 mm, bei wechselnder Rohteillänge bereitgestellt und beladen werden können. Im Fokus zugesägte Scheiben von etwa 120 – 160mm Durchmesser und einer Stärke von ca. 20 – 25mm. Das Bauteilspektrum sollte mit einem universellen 3-Finger Greifer gehandhabt werden können.

Die Rohlinge sollten in Materialschubladen und in Stapeln auf der Kopfplatte eines mobilen Roboterwagens platziert werden. Die Maschinentür wurde manuell geöffnet und sollte später automatisch geöffnet werden können.  Das Rohteil sollte in die Hauptspindel eingesetzt werden, und das Fertigteil aus der Nebenspindel entnommen werden. Die Toleranzen in der Länge der Bauteile sollten beim Einsetzen in die Maschinenschraubstöcke erkannt und entsprechend ausgeglichen werden.

Zuvor galt es Späne und Kühl Schmierstoffe von den Bauteilen und Anlageflächen zu entfernen.

Aus Platzgründen, und da es an Programmierkenntnissen fehlte, sollte ein Leichtbauroboter von UNIVERSAL ROBOTS diese Maschinenbeladung durchführen.

Die Lösung

Der Roboter wurde auf einem mobilen Roboterwagen (mobile Cobot Base) montiert. Der Wagen wurde über eine Dockingstation positioniert und arretiert. Kann also bei Nichtgebrauch weggefahren werden. Das Schutzkonzept basiert auf einer Schutzwand, die fest am Wagen montiert wurde und einem 270° Licht-Laserscanner, die unten im Wagen platziert und auf 180° begrenzt wurde. Somit wurde nur der Arbeitsbereich vor und hinter dem Wagen zum Beladen der Schubladen gescannt.  Der schmale und vielgenutzte Weg neben der Applikation wurde durch die Schutzwand CE konform geschützt. Aus Platzgründen kann diese bei manueller Fertigung ohne den Roboter eingeklappt werden.

Die Roh- und Fertigteile werden nun in den Schubladen und auf der Kopfplatte des Wagens in Stapeln ab- und bereitgestellt. Einfache Schablonen in den Schubladen dienen bereits zur Orientierung bei der Ablage der Rohteile beim Beladen.  Über den Kraftmomentensensor, der am Ende des Roboterarmes der E-Serie verbaut ist, wird der Greifer zum Aufnehmen der Teile bis auf Kontakt gefahren und öffnet dann erst die Greifer, um das jeweilige Bauteil zu greifen. Auch das einsetzten der Bauteile in das 3-Backen Spannfutter erfolgt auf diese Weise mit der Kontaktsuche. So können Bauteile mit variierenden Sägezuschnitt Toleranzen trotzdem prozesssicher gehandhabt werden. In diesem Fall konnten mit Hilfe der Antastfunktion auch zu kurze oder zu lang gesägte Zuschnitte vom Roboter aussortiert werden. Das hat bereits Beschädigungen und Bruch der Drehmeißel auf ein Minimum reduziert. Es wurde ein elektrischer 3-Fingergreifer mit einem programmierbaren Greifer Durchmesser von 4 – 181mm ausgewählt. Zur Späne- und Kühlschmierstoff Entfernung vor dem einsetzten der Rohteile in das 3-Backen Futter der Drehmaschine und vor der Entnahme der Fertigteile wurde der Roboterarm mit einer Reinigungsdüse ausgestattet. Ein individuell programmierter Reinigungszyklus ermöglicht Artikel bezogen die Säuberung aller An- und Auflageflächen. Die Anzahl der bereitgestellten Rohteile brachte eine zusätzliche autonome Laufzeit je nach Artikel von 8 – 14 Stunden. Mit einem Zähler werden von jeder Schublade nun automatisch Teile für die QS-Kontrolle auf einer separaten Fläche bereitgelegt. Die Maschinentür wurde mit einem Pneumatik Zylinder automatisiert. Die entsprechenden Signale für die Kommunikation aus der Anlage abgegriffen und zur Schnittstelle herausgeführt. Bereits in den ersten Tagen konnte so die Tagesproduktion erhöht werden, und zusätzliche Maschinenstunden ermöglicht werden. Heute wird der Roboter im Tagesgeschehen genutzt, um die Mitarbeiter zu entlasten, und zum Feierabend nochmal mit Rohteilen befüllt, um in weiteren mannlosen Schichten Teile zu fertigen.

 

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